In un’epoca in cui è evidente (e non solo per la pandemia) che viviamo in una società globalizzata (e, fortunatamente, anche più consapevole delle proprie responsabilità etiche e morali), è sbagliato pensare che nei prossimi anni si possa continuare a fare business restando isolati.
Ciò che va rimodellato sono le strategie, che possono anche prevedere collaborazioni fra aziende, che insieme scelgono di percorrere, per esempio, la strada dell’elettrificazione agricola, come nel caso di Flash Battery e Benevelli, ambito in cui spicca la case study d’estrema attualità del sollevatore telescopico.
In questo articolo vi proponiamo un’analisi dei trend e della visione di queste due realtà, descritta dalle parole dirette di Marco Righi, CEO di Flash Battery, e Alessandro Benevelli, Chief Commercial Officer di Benevelli.
La parola ad… Alessandro Benevelli
Access: Quali sono le principali problematiche tecniche che oggi gli OEMs di macchine agricole affrontano nel passaggio all’elettrificazione?
Alessandro Benevelli: Sono molte e di varia natura. I Costruttori di lunga data, per esempio, partono da una gamma di macchine endotermiche, progettate e ottimizzate negli anni, che adesso hanno la necessità di essere riconvertite alla nuova alimentazione. E la riconversione è necessaria e inevitabile, ma ha dei costi elevati: il layout delle macchine va rivisto, così come le linee produttive. Non si tratta di sostituire un componente con un altro, va ricalibrato l’intero approccio, dalla progettazione alla produzione. Per esempio i telai di molte macchine vanno attualizzati nell’ottica di ospitare non più un motore, allocato in un punto specifico della macchina, ma pacchi di batterie che, per motivi di peso e ottimizzazione del baricentro, potrebbero dover essere disposti lungo tutto l’asse longitudinale della macchina.
Access: Attualmente l’approccio è per una riconversione più verso modelli full electric o ibridi?
Alessandro Benevelli: Non esiste una risposta unica a questa domanda. Come in tutte le cose ci sono parametri che fanno da spartiacque nella scelta. Nel caso specifico l’approccio degli OEMs è al Full Electric per macchine con massa totale fino a 6.000 kg e all’ibrido per macchine con massa superiore. La scelta dell’approccio dipende sia dal peso della macchina da movimentare che dal ciclo di lavoro che è chiamata a eseguire.
Access: Quali sono le vostre risposte, sia tecniche che a livello di consulenza nella progettazione, a queste problematiche?
Alessandro Benevelli: Anche il nostro approccio deve essere in linea con le esigenze dell’OEM nostro cliente, che generalmente chiede soluzioni per la powertrain delle proprie macchine che siano complete e il più possibile “chiavi in mano”. Sono questi i valori aggiunti che siamo in grado di offrire: la nostra risposta prevede quindi un supporto a 360° al progetto del cliente, con la condivisione di soluzioni che rispondano completamente, e fin da subito, alle richieste. L’esperienza e le attività quotidiane svolte assieme a Flash Battery si traducono in un ‘boost’ nel progetto per quanto riguarda la scelta della componentistica e l’applicazione della stessa sulla macchina del cliente.
Access: Cosa chiedete a un Costruttore di batterie come Flash Battery? 
Alessandro Benevelli: Supporto e collaborazione. Lavorare in sinergia con Flash Battery significa aumentare il valore aggiunto che possiamo offrire ai nostri clienti nel supporto al loro progetto. Con Flash Battery studiamo e decidiamo quale sia la scelta migliore per il cliente, partendo dalla tensione di esercizio di ogni macchina per arrivare alla condivisione dei sistemi per il controllo remoto.
La parola a… Marco Righi
Access: Come risponde Flash Battery alle richieste di una realtà come Benevelli?
Marco Righi: Nell’interfacciarci con i nostri clienti partiamo sempre dall’analisi precisa di tutte le esigenze, con l’obiettivo di raggiungere la loro perfetta integrazione in un risultato finale che permetta non solo alle nostre batterie di operare al meglio, ma che apporti valore aggiunto in termini di prestazioni, autonomia e costi di manutenzione dell’intera macchina azzerati. La focalizzazione sul mercato industriale (inteso come construction machines, cranes e aerial platform, agriculture machines, lgv e agv) ci ha permesso di lavorare al fianco di svariati produttori europei realizzando batterie su misura nel rispetto degli spazi e degli ingombri dettati dal mezzo, offrendo tensioni e capacità ad hoc per le esigenze di lavoro. La filiera corta dei fornitori con la quale lavoriamo e le partnership europee che abbiamo instaurato con i principali player specializzati nell’elettrificazione, ci permettono di poter accompagnare ogni singolo produttore di macchine e veicoli verso questa transizione all’elettrico in totale sicurezza certi del supporto e del valore aggiunto che un “team allargato a livello europeo” può dare.
Access: Quali sono state le sfide affrontate per rispondere alle esigenze applicative di Benevelli?
Marco Righi: Indipendentemente dal progetto e dal partner, particolarmente delicato è l’interfacciarsi correttamente con l’inverter, ma in tal senso il protocollo di comunicazione proprietario Flash Battery risulta oggi compatibile e integrato con i più diffusi inverter disponibili sul mercato. Inoltre, ogni volta che approcciamo un nuovo progetto, l’obiettivo è trovare un livello di integrazione, tra i nostri sistemi e quelli del nostro partner, tale da permettere di contenere i costi della soluzione individuata senza intaccare l’efficienza della soluzione. Per raggiungere questo obiettivo, i due uffici tecnici devono sempre lavorare in perfetta sinergia, così come i nostri rispettivi prodotti. L’altra sfida affrontata insieme a Benevelli è stata di tipo commerciale, ossia trovare il connubio ideale tra le nostre aziende, al fine di offrire un sistema integrato anche dal punto di vista dei servizi, per ogni singola applicazione.
Alessandro Benevelli
Chief Commercial Officer di Benevelli, ci apre le porte del settore agricolo e ci spiega le principali sfide che le aziende del segmento stanno affrontando per arrivare all’elettrificazione delle macchine operatrici.
Da oltre 22 anni in azienda, Alessandro Benevelli ha iniziato dalle basi, dalla cosiddetta gavetta: per oltre un anno, infatti, è stato addetto al montaggio presso l’azienda di famiglia, per poi inserirsi nella divisione commerciale, ricoprendo via via ruoli sempre più impegnativi che l’hanno condotto all’attuale posizione di Chief Commercial Officer di Benevelli. Da sempre appassionato di meccanica e meccatronica, ha unito questa sua passione a quella per il marketing, le strategie d’impresa e, più recentemente, a quella per l’evoluzione degli strumenti digitali declinati sia a livello di meccatronica, che di marketing. Rappresenta inoltre la propria azienda presso l’associazione Unindustria di Reggio Emilia.
Marco Righi
CEO di Flash Battery, spiega la filosofia aziendale che viene messa in campo per supportare i propri partner. Una strategia che dal 2014 ha sostenuto una crescita esponenziale dell’azienda, passata da 2 a 14 milioni di euro di fatturato; e che si accinge a superare, nel biennio 2022-2024, la soglia dei 30 milioni, forte degli oltre 60 dipendenti e di una presenza capillare in oltre 54 paesi nel Mondo.
Fondatore di Flash Battery insieme all’amico Alan Pastorelli, oggi Responsabile Tecnico dell’azienda, Marco Righi è sia CEO dell’azienda emiliana che Presidente dell’Associazione Giovani Imprenditori di Unindustria di Reggio Emilia. Classe 1985, si laurea in Economia e Management presso l’Università degli Studi di Parma dopo aver conseguito un Diploma di perito elettronico. La passione di Marco per le batterie ha radici lontane: suo padre nel 1985, infatti, fondava la propria azienda che produceva “carica batterie in alta frequenza”. Ma è stato l’incontro con le primissime batterie al litio, avvenuto in Cina nel 2009, a convincerlo che il futuro era proprio lì. Dopo una serie di studi di settore e analisi, ha coinvolto Alan Pastorelli (che nel frattempo si era laureato in ingegneria elettronica e lavorava nel settore Automotive), fondando nel 2012 Flash Battery srl.
Trend e vision d’insieme
Access: Perché è importante la sinergia tra le vostre due realtà?
Alessandro Benevelli: componenti forniti da Benevelli e Flash Battery sono fra quelli essenziali presenti nei veicoli elettrici, pertanto selezionare una batteria in base al motore e viceversa è importante per non incappare in problemi prestazionali.
Marco Righi: La nostra collaborazione è una garanzia per il cliente, che non vedrà mai rimbalzarsi le responsabilità fra differenti fornitori di componenti, bensì vedrà due uffici tecnici lavorare congiuntamente per trovare e proporre soluzioni smart e funzionanti.
Access: La corsa all’elettrificazione porterà a una progressiva evoluzione del layout delle macchine agricole, magari spinta anche dai trend della guida autonoma e della robotizzazione?
Alessandro Benevelli: Assolutamente si. In futuro le macchine elettriche saranno la normalità, e non solo in agricoltura. Siamo in una fase di transizione, dove alle prime domande di elettrificazione gli OEMs hanno risposto adattando modelli già in gamma; nel frattempo però stanno tutti investendo in ambito progettuale, aprendo divisioni ad hoc il cui scopo è progettare le macchine elettriche del futuro ex novo, partendo da un foglio bianco. Una scelta a mio avviso azzeccata: basta analizzare cosa è successo in ambito automotive. Autovetture come le Tesla, progettate fin dall’inizio per essere full electric, oggi sono più autonome e prestazionali di modelli nati con motore endotermico e riadattati. L’elettrificazione è ineluttabile: guida autonoma e robotizzazione saranno ulteriori spinte. In ambito agricolo, per esempio, elettrificazione e guida autonoma sono legate a doppio filo. L’efficienza e la precisione dei sistemi elettrici, infatti, ha permesso di rendere autonomi molti mezzi, aumentandone l’efficienza e abbattendone i costi di esercizio. Da tutto ciò ne consegue che, in futuro, i layout delle macchine potranno essere anche molto diversi da quelli attuali: cambieranno sicuramente volumi e ingombri dei componenti, si tenterà di ridurre la tara e di distribuire i pesi in maniera ottimale.
Marco Righi: Nuovi layout per le macchine sono senz’altro ipotizzabili. Anche alla luce dell’evoluzione cui andranno incontro le varie componenti, in primis le batterie. La continua ricerca del nostro reparto R&D (composta da circa il 35% del team) ha spinto sempre più l’acceleratore verso soluzioni che prevedono un aumento della densità energetica all’interno di pacchi batteria al litio LFP, portandola in soli tre anni da 134 Wh/L a 207 Wh/L. Questo si traduce in maggiore densità di energia in un volume minore, preservando gli alti livelli di sicurezza che garantiamo in ognuna delle oltre 10.000 batterie Flash Battery in giro per il mondo. Dietro la realizzazione di ogni batteria customizzata c’è un team di oltre 30 ingegneri e tecnici, che progettano e realizzano il pacco batterie seguendo un processo interno industriale consolidato, 8 step di customizzazione in cui sono previste azioni chiare e definite nei minimi dettagli, in cui tutte le nostre aeree (commerciali, custom, progettazione e produzione) sono al fianco del produttore. Questa attitudine ci consente di disegnare i pacchi batteria con forme ad hoc per ogni tipo di macchina, con uno sviluppo non più vincolato solo all’orizzontalità, ma anche verticale. Oggi Flash Battery offre oltre 400 diversi tipi di pacchi batteria.
Access: Con la creazione di componenti e batterie sempre più customizzati, come si evolverà il concetto di produzione standardizzata?
Alessandro Benevelli: Ogni macchina ha le sue peculiarità, tali da richiedere sistemi dedicati; inoltre ogni OEM tenderà a sviluppare una propria architettura per i suoi veicoli da elettrificare. Ciò porterà a una diffusione di differenti architetture e tecnologie, ognuna con la necessità di adottare le nostre soluzioni. Sembrerebbe un quadro che mal si adatta alla standardizzazione della nostra produzione, ma non è così. In Benevelli abbiamo applicato il concetto di modularità ai nostri prodotti, sia da un punto di vista progettuale che produttivo, verticalizzando internamente sia le operazioni meccaniche che di assemblaggio. In questo modo riusciamo ad aumentare i volumi di produzione, abbattere i relativi costi, e fornire i nostri clienti in tempi rapidi, pur mantenendo la nostra capacità di customizzazione ai massimi livelli.
Marco Righi: Qual è la batteria più adatta alla mia applicazione? Questa è una delle domande che gli OEM ci fanno quando approcciano il progetto di elettrificazione. L’analisi di ogni dettaglio è fondamentale per dare vita alla batteria perfetta per il costruttore: la tipologia di applicazione, i consumi, le dimensioni, gli spazi, i pesi, l’ambiente di lavoro e le modalità di utilizzo. Talvolta succede che l’OEM abbia la necessità di equipaggiare la macchina con autonomie differenti e l’utilizzo di batterie modulari è la soluzione. Quando parliamo di modularità in Flash Battery, intendiamo una funzionalità prevalentemente firmware che permette di installare all’interno della stessa applicazione più moduli di batterie in parallelo. Così ogni modulo può essere configurato come batteria master, slave, ma anche come batteria stand alone. La modularità porta quindi a una gestione semplificata della capacità della batteria e a una grande scalabilità, in cui la gestione della supply chain ne è avvantaggiata. L’utilizzo di batterie modulari necessita talvolta di pesanti modifiche al layout della macchina, per alloggiare i moduli standard, spostando ciò che interferisce. Se il mezzo possiede vincoli specifici che rendono complesso l’adattamento, allora è meglio optare per un pacco batteria customizzato, in quanto si può modellare la geometria della batteria affinché si adatti agli spazi del macchina senza dover effettuare nessun tipo di modifica al mezzo.
Access: Connettività e sviluppi futuri. Oggi entrambi proponete sistemi di monitoraggio remoto dei vostri prodotti (BenConnect e Flash Data Center). Come operano le vostre soluzioni?
Alessandro Benevelli: Anche il monitoraggio remoto rientra nell’iniziale concetto di integrazione che unisce le nostre due aziende quando progettiamo una soluzione unica “chiavi in mano” per l’OEM. I nostri due sistemi sono in grado di dialogare tra loro e mettere in relazione i vari dati raccolti: per esempio, i dati raccolti in fase di carica dalla batteria vengono raccolti nel Flash Data Center e trasmessi successivamente al sistema BenConnect ad ogni riaccensione della macchina.
Marco Righi: Il Flash Data Center è il sistema proprietario di controllo da remoto che in maniera automatica monitora quotidianamente lo stato di salute delle singole batterie. Il controllo a distanza consente ai nostri tecnici di analizzare ogni dato ricevuto con il risultato di poter prevenire anomalie ed effettuare autodiagnostica organizzando, qualora necessari interventi straordinari di assistenza. Il sistema di Alert automatico, notifica al cento assistenza Flash Battery le eventuali criticità rilevate, permettendo di intervenire in tempo reale ed evitare costosi fermi macchina.
Access: In molti dicono che la corsa all’elettrificazione sarà fermata dalla mancanza di adeguate infrastrutture. Cosa ne pensate?
Alessandro Benevelli: Oggi sicuramente le infrastrutture sono carenti, ma perché siamo agli albori di una rivoluzione epocale. Chi dice che mancano le infrastrutture dice il giusto, ma allo stesso tempo cerca di fare del terrorismo, probabilmente spaventato dal cambiamento che porterà l’elettrificazione. Ma mi domando: non mancavano le infrastrutture un centinaio di anni fa, agli albori della produzione di massa delle autovetture? Non vi erano forse difficoltà enormi dovute al periodo storico e al fatto che distribuire carburanti in forma liquida fosse ben più difficoltoso che distribuire energia al giorno d’oggi? Sono certo che le infrastrutture non tarderanno ad arrivare. Dal punto di vista agricolo occorre, inoltre, pensare che diversi agricoltori stanno lavorando alacremente per raggiungere l’autosufficienza energetica in azienda: basti pensare alle installazioni di sistemi eolici, pannelli solari e, addirittura, centrali che sfruttano le biomasse.
Marco Righi: Se il livello che prendiamo in considerazione è quello business to consumer, ossia il privato, è palese che oggi ci siano poche infrastrutture. Se oggi tutti avessimo un’auto elettrica, il sistema di distribuzione dell’energia non sarebbe all’altezza della domanda. Ma questa non è la realtà del settore industriale, dove Flash Battery opera. Tutte le aziende che vogliono elettrificare le proprie flotte si equipaggiano anche di un’adeguata rete di approvvigionamento e di relativi punti di ricarica. E ottimizzano i processi produttivi in funzione anche dei tempi di ricarica dei mezzi. Per le macchine che operano in cantiere, inoltre, il problema dell’alimentazione non sussiste a prescindere, in quanto ogni cantiere deve essere elettrificato per poter operare. In questa fase di transizione, è ormai chiaro che l’elettrificazione non arriverà in tutti i settori contemporaneamente: il passaggio sarà graduale, cosa che aiuterà ovviamente le infrastrutture ad adeguarsi per tempo.
Access: Focus sollevatori telescopici. Quali sono le principali problematiche legate alla loro elettrificazione?
Alessandro Benevelli: Ci stiamo specializzando in questa tipologia di macchine che richiedono motori molto potenti a bassa tensione (la bassa tensione implica meno pericoli nella manutenzione e uso delle macchine, quindi la Direttiva Macchine impone meno vincoli che si traducono in maggior libertà di progettazione). Abbiamo ideato appositi motori elettrici con tecnologia a magneti permanenti interni, dotati di raffreddamento a liquido: il raffreddamento estremizza le prestazioni del motore (anche a bassa tensione) e permette di soddisfare i bisogni prestazionali di queste macchine. A settembre lanceremo, inoltre, una nuova gamma di motori fino a 200 kW di potenza in continuo.
Marco Righi: Elettrificare un sollevatore telescopico non è molto diverso dall’elettrificare una qualsiasi altra macchina industriale. La situazione globale richiede alle aziende un’attenzione maggiore verso la sostenibilità e le realtà più virtuose del mercato agricolo stanno investendo in questa direzione. Questo settore per sua natura è decisamente energivoro: quando si elettrifica una macchina agricola uno dei punti chiave è riuscire a dare sufficiente autonomia e potenza al mezzo e le batterie al litio hanno permesso di superare limiti che prima ne bloccavano lo sviluppo. La possibilità di creare batterie con forme e specifiche tecniche custom, aiutano notevolmente il percorso di elettrificazione in quanto non ci si ferma alla semplice fornitura, si diventa partner sviluppando il progetto a 4 mani.
